El nuevo enfoque de Changeparts tiene a Beam Suntory en High Spirits

Al centralizar el almacenamiento y la gestión de repuestos, encargar a las personas que se encarguen del inventario y el mantenimiento de repuestos y repensar las prácticas de cambio para que sean más ágiles y eficientes, los operadores de Beam Suntory disfrutan significativamente

En 1795, un agricultor y operador de un molino de granos llamado Jacob Beam produjo el primer barril de whisky que se convertiría en Jim Beam, el bourbon más vendido del mundo. En el otro lado del mundo, un siglo después, Shinjiro Torii fundó Suntory en Japón en 1899, el primer whisky para satisfacer los paladares japoneses. Pero no fue hasta 2014 que, de la unión del líder mundial en bourbon y el pionero en whisky japonés, nació Beam Suntory de Chicago como subsidiaria de Suntory Holdings Limited de Japón.

En una industria del whisky y el bourbon caracterizada por la resistencia al cambio, un enfoque en la herencia y la adhesión a las formas originales de destilación, las operaciones de envasado en Beam Suntory son cualquier cosa menos anticuadas. Por el contrario, Packaging World se enteró recientemente de una revolución única y con visión de futuro en el mantenimiento de piezas de repuesto y la gestión de cambios en los equipos de envasado en las instalaciones de Beam Suntory Frankfort, Kentucky. El proyecto demuestra cómo la empresa logra un equilibrio entre un producto tradicional en el lado de la destilación y la mejora continua y la fabricación ajustada en el lado de las operaciones de embotellado y envasado.

Con nueve líneas, cada una de las cuales embotella una amplia gama de diferentes bebidas espirituosas (bourbon, tequila, vodka, etc.) y cada una en una multitud de formatos únicos de botella, cierre y etiqueta, la planta embotelladora de Frankfort tiene muchos SKU para administrar . Naturalmente, estas líneas requieren una preponderancia de piezas de cambio, organizadas en conjuntos, para acomodar cada proceso posible en cada línea. Las operaciones de embotellado en Beam Suntory abarcan nueve líneas separadas de llenado, tapado y empaque de cajas que comparten inventarios similares y a menudo superpuestos, pero no idénticos, de piezas de cambio como barandas protectoras, ruedas de estrella y tornillos de sincronización.

La planta de Beam Suntory tiene juegos para cambios en cada uno de los cinco equipos principales de cada línea: juegos en la enjuagadora, juegos en la llenadora, juegos para operaciones de tapado, juegos para etiquetado y juegos para empaque de cajas. Con más de nueve líneas de embotellado y equipos variados de la talla de KHS, Standard Knapp, Zalkin y Douglas Machine, esto suma rápidamente.

"Tenemos alrededor de 50 moldes físicos que se combinan para ejecutar más de 80 juegos diferentes, con entre 25 y 40 piezas de cambio en cada juego", dice Matt Roberge, gerente del programa de capacitación de Beam Suntory. "Ejecutan más de 80 juegos diferentes porque algunos de ellos se combinan para botellas específicas con etiquetas específicas. Por lo tanto, se podría decir que hay más de 60 juegos físicos, pero forman aproximadamente más de 80 juegos, en varias líneas, y hacemos más de 500 SKU. Siendo realistas, estamos almacenando más de 2000 piezas de cambio".

El cambio eficiente es clave para la productividad y el tiempo de actividad. Para Beam Suntory, eso antes significaba carros de piezas y otras soluciones de almacenamiento para cambiar piezas directamente en la línea, ubicados físicamente al lado del equipo o en áreas consolidadas que lo requerían en el punto de uso. El equipo estaba almacenando piezas donde tenían espacio con piezas organizadas en estantes y estantes.

El proceso estaba completamente descentralizado, con cada línea con su propio conjunto dedicado de piezas de cambio y conjuntos dispares de operadores dedicados con sus propios grupos de conocimientos sobre cómo mantener las máquinas funcionando mejor y optimizar el tiempo de actividad.

"Muchas veces, los operadores encontraban que cierto gusano [tornillo de sincronización] funciona mejor con un conjunto que con el conjunto al que realmente pertenece, y tomaban ese gusano y lo convertían en parte de su propio conocimiento operativo personal. ", dice Roberge. "Pero es posible que los operadores de la línea de al lado no lo sepan".

Hay redundancias inherentes en este enfoque. Por ejemplo, ciertos tamaños o configuraciones de ruedas de estrella o tornillos de sincronización en el llenador de Frankfort en una línea pueden ser los mismos que en otras. Y podrían estar funcionando en días diferentes. Si extrapola esas redundancias potenciales en toda la instalación, el potencial de inventario superfluo aumenta, ya que cada línea tiene piezas de cambio completamente dedicadas.

Mientras tanto, en una instalación donde el espacio ya era escaso, los pasillos de los operadores alrededor de cada línea individual estaban repletos de carros de almacenamiento de repuestos. Según Roberge, la empresa había sido consciente del potencial para mejorar la eficiencia en la forma en que la empresa abordaba el cambio de piezas, pero no tenían el tiempo ni el espacio para actuar en consecuencia.

No fue hasta que Beam Suntory se asoció con Change Parts, Inc., un Ludington, Mich., miembro de la familia AMET Packaging, que incluye OEM como E-Pak y Oden Machinery, que Beam Suntory desbloqueó los procesos lean que transformarían su enfoque de cambio de partes.

Roberge, quien fue gerente de proyecto en el proyecto de centralización de piezas de cambio, y el equipo de Change Parts Inc. se propusieron mejorar la eficiencia del cambio en Beam Suntory en lo que puede considerarse un proyecto de reducción del tiempo de configuración (STR). La reducción del tiempo de configuración permite al equipo reducir el tiempo de cambio, comprimiendo así el tiempo entre ejecuciones pero aumentando la disponibilidad de las líneas. Para lograr esto, se requiere que la mayor parte posible del trabajo de cambio se realice mientras el equipo todavía está ejecutando las piezas anteriores en el SKU anterior, antes de que ocurra el cambio real al siguiente SKU. El nuevo espacio dedicado para la gestión de repuestos incluye inventario, limpieza, almacenamiento y mantenimiento de repuestos para toda la instalación de Frankfort Beam Suntory. Los carriles para los carros de cambio de piezas entrantes y salientes mantienen el flujo de trabajo organizado.

Los paralelos de otras industrias incluyen la práctica culinaria de mise en place, un proceso mediante el cual se cortan los ingredientes, se miden las especias y se eligen y arreglan las ollas y los tazones antes de que un chef comience a cocinar. Una analogía que se aplica de manera más amplia es diseñar su atuendo de negocios más formal la noche anterior a una gran reunión, lo que elimina la toma de decisiones, el tiempo y el pensamiento de vestirse antes de una presentación de alto estrés.

Para incorporar la metodología STR, el equipo de Frankfort identificó una sola sala donde podían centralizar todas las piezas de cambio en las nueve líneas de Beam Suntory, organizadas en moldes y conjuntos de carritos rodantes. Luego identificaron un solo equipo multifuncional para administrar, limpiar, reparar y, si fuera necesario, reordenar las piezas de cambio fuera de la sala central de piezas de cambio. Este fue un gran paso para alejarse de los equipos de operadores altamente especializados pero dispares que estaban íntimamente cerca de sus propias líneas y procesos, pero mucho menos en otras líneas.

Podemos imaginar el proceso que se implementó aquí como un ciclo continuo de partes que entran y salen de la ubicación central. Es más fácil comenzar a seguir el ciclo a medida que los carros de repuestos regresan a la sala después de haber sido retirados de una máquina y cambiados por un juego diferente. Un conjunto entra en la sala de piezas de cambio, donde el especialista en piezas de cambio primero las inspecciona en busca de daños. En cualquier planta embotelladora, hay mucho vidrio involucrado. El vidrio roto se puede incrustar fácilmente en esas partes. Si nadie estaba buscando vidrio incrustado en las piezas de cambio, y se instalaron y operaron durante un turno completo, eso podría significar un problema.

"Serían cientos de botellas que tendrían que volver a trabajar o destruir porque cortaron una etiqueta o marcaron una botella", dice Tony Swedersky, presidente de Change Parts, Inc. "Después de la inspección, estas piezas pasan por una lavadora industrial. En la industria de las bebidas, muchas de estas piezas se vuelven pegajosas, y muchos otros fabricantes [sistemas de almacenamiento de piezas de cambio que están dedicados a líneas específicas] no permiten esas piezas". para lavarse de forma rutinaria. Siempre están en la línea, por lo que no hay muchas posibilidades de que dejen la línea para lavarse". Almacenamiento y mantenimiento de piezas de cambio antes del proyecto de eficiencia de cambio de piezas y cambio con Change Parts Inc.

Bajo el sistema anterior, los operadores estaban dedicados tanto a la operación de sus máquinas como a las muchas piezas de cambio necesarias para mantener las máquinas en funcionamiento. Con el nuevo sistema, un equipo de piezas de cambio se dedica solo a las piezas de cambio. Esto pone las piezas de cambio bajo un mayor grado de escrutinio, y es más probable que se detecten problemas potenciales como vidrio incrustado y piezas dañadas. Este es tanto un problema de desechos para botellas, etiquetas y cajas de cartón corrugado como un problema de seguridad para los operadores.

"A través del nuevo proceso de inspección en la sala de cambio de piezas, los operadores dedicados a las piezas buscan piezas rotas, mutiladas o dañadas que los operadores típicos, que tienen líneas de embotellado en funcionamiento, pueden no detectar", dice Swedersky. "A medida que pasan por este proceso, los operadores de cambio de piezas lo ven, pueden pedir la pieza, repararla, lo que sea necesario para dejarla lista para volver a la estantería".

Junto con una lavadora industrial, la nueva sala de repuestos de las instalaciones de Frankfort también cuenta con un área de reparación de repuestos, por lo que el especialista en repuestos puede hacer las reparaciones en el cuarto en lugar de mover las piezas al taller en el otro extremo del sitio. Starwheels etiquetados y otras piezas de cambio en un relleno en la ubicación de Frankfort de Beam Suntory.

"Hay una persona que está de vuelta en la sala de cambio de piezas mirando el programa de embotellado todos los días para verificar qué juegos se necesitarán para qué líneas", dice Roberge. "Y aunque las cosas a veces cambian, por lo general saben lo que están ejecutando durante toda la semana y saben cuándo son los cambios. Entonces, si saben cuándo es un cambio, entonces pueden preparar los carros con las piezas de cambio correctas, es podría demorar entre 24 y 72 horas, solo depende de las necesidades del día. Pero incluso si la persona que dirige la sala de cambio de piezas no va a estar al día siguiente, aún puede preparar las piezas y hacer arreglos para que lleguen los carros. empujado hacia la línea".

El sistema de cambio de piezas centralizado sigue utilizando los principios lean y justo a tiempo (JIT), y las piezas necesarias para cualquier cambio siguen estando disponibles en el momento del cambio, tal como estaban antes. La diferencia es que están preparados y listos más a fondo que nunca, lo que facilita cambios más rápidos y exitosos.

"Lo que ahorra a los operadores es el reprocesamiento de las piezas rotas y también la limpieza de las piezas", dice Swedersky. "Las piezas dañadas son un gran problema en las líneas de embotellado, y encontrarlas pronto y repararlas antes de un cambio, no durante, es un gran ahorro. En términos más generales, los operadores saben dónde están las piezas y las reparaciones, la limpieza y el tiempo de inactividad que necesitan". "Me he salvado de tener piezas que están en buen estado de funcionamiento, han sido los mayores ahorros en este proyecto. Y todo sigue estando ubicado en el centro. Está identificado visualmente a través de su sistema de etiquetado. Entonces, todos los principios Lean siguen ahí. Es solo que, todo el mundo piensa que lean solo significa que las piezas se almacenan en el punto de uso, no solo que están listas en el punto de uso. En la práctica, ahí es donde ocurrían muchos de los malos hábitos, pero no se veían ni se corrigían".

Roberge dice que sus resultados han sido "excelentes", aunque todavía está encontrando formas de mejorarlos continuamente. Como anécdota, es una diferencia entre el caos y el orden en su mente. Al eliminar gabinetes y carros viejos del piso, el gerente regional de ventas de Change Parts, Steve Leedham y Roberge pudieron recuperar 1,200 pies cuadrados de espacio de almacenamiento en la línea de embotellado, del tamaño de una cancha de tenis. Este espacio recuperado se ha reconvertido en espacios funcionales, como un área de aceite y lubricación de fácil acceso para la que anteriormente no había espacio. Matt Roberge de Beam Suntory optó por bastidores portátiles con forma de 'T' invertida para ayudar a ahorrar espacio tanto en el piso como en el inventario en el departamento dedicado a repuestos.

Sin gabinetes estacionarios cerrados, los supervisores tienen una gestión visual mucho mejor de sus líneas y personas. También lo hace más fácil para los operadores.

"Antes, había piezas en la línea, pero algunas líneas tenían piezas cerca del final de la línea que se almacenaban debajo del despaletizador al frente de la línea", dice Roberge. "Me di cuenta de eso, y de ida y vuelta, eran 400 pies que un operador tenía que caminar, excavar en las partes, encontrar el carro correcto y luego caminar todo el camino hasta el frente de la línea.

"También había mucho tiempo de inactividad. Por ejemplo, un perfil de relleno no podía pasar por un cambio, y la demora se debía a que faltaban piezas de cambio. Hemos eliminado eso, y ahora, cuando necesitan sus piezas, están limpias y funcionales. , y ya ahí para el cambio".

Más allá de simplemente mejorar la vida de los operadores durante los cambios, el mantenimiento y la organización regulares y estandarizados de las piezas de cambio han eliminado una variedad de problemas. Lo que sigue son ejemplos de problemas típicos experimentados en las nueve líneas de empaque de Frankfort antes de la reorganización de piezas de cambio de STR:

• Cambio retrasado debido a piezas de cambio faltantes; alfileres para estrellas encerrados en una caja de herramientas

• Canasta desgastada en la empacadora de cajas que causa una rotura extensa en el mismo bolsillo

• Estrella de descarga rota que causa astillado en las botellas

• Los moldes combinados para formar un juego causaron problemas con la banda de evidencia de manipulación

• Se instaló una guía trasera incorrecta; partes no claramente marcadas

Todo esto provocó horas extras entre los operadores, retención de cajas, retraso en la producción e incluso destrucción de cajas. Estas situaciones casi han sido eliminadas por este proyecto.

Todo esto tiene un costo, agrega Roberge, pero esos costos se compensan fácilmente a largo plazo eliminando desechos, mejorando la ergonomía y reduciendo el tiempo de configuración. Estantes de cambio de piezas limpios y organizados en almacenamiento, antes de ser desplegados en su línea de empaque designada y aplicación de llenado.

"Al principio, la gente se resiste al cambio, pero este proyecto realmente se ha convertido en un éxito. Hemos recibido excelentes comentarios de nuestros operadores", concluye Roberge. "Sin embargo, las imágenes no le hacen justicia. Hemos mejorado nuestra organización. Es difícil cuantificar los beneficios, pero son obvios e innegables a medida que eliminamos los errores del proceso". VP